З-за высокіх патрабаванняў да дакладнасці апрацаваных прадуктаў пры праграмаванні неабходна ўлічваць наступнае:
Спачатку разгледзім паслядоўнасць апрацоўкі дэталяў:
1. Спачатку прасвідруйце адтуліны, а потым расплюшчыце канец (гэта для прадухілення ўсаджвання матэрыялу падчас свідравання);
2. Спачатку чарнавое, потым чыстае (гэта для забеспячэння дакладнасці дэталяў);
3. Апрацуйце дэталі з вялікімі допускамі спачатку і апрацоўвайце дэталі з невялікімі допускамі (гэта для таго, каб паверхня невялікіх памераў допуску не падрапана і прадухіляе дэфармацыю дэталяў).
Згодна з цвёрдасцю матэрыялу, выбірайце разумную хуткасць кручэння, колькасць падачы і глыбіню разрэзу:
1. Выберыце высокую хуткасць, высокую хуткасць падачы і вялікую глыбіню выразання ў выглядзе матэрыялу вугляроду. Напрыклад: 1GR11, выберыце S1600, F0.2, глыбіня разрэзу 2 мм;
2. Для цвёрдасплаўнага сплаву выбірайце нізкую хуткасць, нізкую падачу і невялікую глыбіню рэзу. Напрыклад: GH4033, выберыце S800, F0.08, глыбіня рэзу 0,5 мм;
3. Для тытанавага сплаву выбірайце нізкую хуткасць, высокую хуткасць падачы і невялікую глыбіню разрэзу. Напрыклад: Ti6, выберыце S400, F0.2, глыбіня выразання 0,3 мм. Вазьміце ў якасці прыкладу апрацоўку пэўнай часткі: матэрыял-K414, які з'яўляецца дадатковым матэрыялам. Пасля шматлікіх выпрабаванняў S360, F0.1 і глыбіня рэзання 0.2 былі канчаткова выбраны перад апрацоўкай кваліфікаванай дэталі.
Навыкі налады нажом
Налада інструмента дзеліцца на налады інструмента і прамую налады інструмента. Метады налады інструментаў, згаданыя ніжэй, - гэта прамыя інструменты.
Інструменты з ЧПУ Xinfa маюць характарыстыкі добрай якасці і нізкай цаны. Для атрымання падрабязнай інфармацыі, калі ласка, наведайце:
Вытворцы інструментаў з ЧПУ – Кітайская фабрыка і пастаўшчыкі інструментаў з ЧПУ (xinfatools.com)
Агульныя сетчыкі інструментаў
Спачатку выберыце цэнтр правага канца часткі ў якасці кропкі каліброўкі інструмента і ўсталюйце яго ў якасці нулявой кропкі. Пасля вяртання станка для паходжання кожны інструмент, які трэба выкарыстоўваць, калібруецца з цэнтрам правага канца часткі ў якасці нулявой кропкі; Калі інструмент дакранаецца да правага канца, увядзіце Z0 і націсніце Вымярэнне. Вымеранае значэнне будзе аўтаматычна зафіксавана ў значэнні зрушэння інструмента, што азначае, што выраўноўванне інструмента восі Z з'яўляецца правільным.
X Налада інструмента для пробнай рэзкі. Выкарыстоўвайце інструмент, каб павярнуць вонкавы круг часткі, каб быць меншым. Вымерайце значэнне вонкавага круга, якое трэба павярнуць (напрыклад, х - 20 мм) і ўвядзіце X20. Націсніце Вымярэнне. Значэнне зрушэння інструмента аўтаматычна запісвае вымяранае значэнне. Вось таксама выраўнавана;
Гэты метад налады інструмента не зменіць значэнне налады інструмента, нават калі машынабудаванне будзе адключана і перазапушчана. З яго дапамогай можна стварыць адны і тыя ж часткі ў вялікіх колькасцях на працягу доўгага часу, і пасля закрыцця такарнага становішча няма неабходнасці паўторна калібраваць інструмент.
Парады адладкі
Пасля таго, як запчасткі будуць запраграмаваны, а нож усталёўваецца, для прадухілення праверкі і памылак налады інструментаў ад наладу неабходныя пробныя разрэзы і адладка.
Спачатку вы павінны ажыццявіць апрацоўку мадэлявання халастых інсультаў, сутыкнуўшыся з інструментам у сістэме каардыната станка і перамясціць усю частку направа ў 2 - 3 разы ад агульнай даўжыні часткі; Затым пачніце мадэляванне апрацоўкі. Пасля завяршэння апрацоўкі мадэлявання пацвердзіце, што каліброўка праграмы і інструмента правільная, а затым пачніце апрацоўку часткі. Апрацоўка, пасля апрацоўкі першай часткі, спачатку правядзіце самаправерку, каб пацвердзіць, што яна кваліфікавана, а затым знайдзіце штатную праверку. Толькі пасля таго, як штатная праверка пацвярджае, што яна мае кваліфікацыю, адладка завершана.
Поўная апрацоўка дэталяў
Пасля таго, як першы кавалак будзе разрэзаны, дэталі будуць вырабляцца ў партыях. Аднак кваліфікацыя першай часткі не азначае, што ўся партыя дэталяў будзе кваліфікавана, таму што ў працэсе апрацоўкі інструмент будзе насіць з -за розных апрацоўчых матэрыялаў. Калі інструмент мяккі, знос інструмента будзе невялікім. Калі матэрыял для апрацоўкі складаны, інструмент будзе хутка насіць. Такім чынам, падчас працэсу апрацоўкі неабходна своечасова правяраць і павялічыць і знізіць кошт кампенсацыі інструмента, каб гарантаваць, што часткі будуць кваліфікаваны.
Прыміце раней удзел
Матэрыял апрацоўкі - K414, а агульная даўжыня апрацоўкі складае 180 мм. Паколькі матэрыял вельмі жорсткі, інструмент носіць вельмі хутка падчас апрацоўкі. Ад пачатковай да канчатковай кропкі будзе невялікі зазор у 10~20 мм з-за зносу інструмента. Таму мы павінны штучна дадаць 10 у праграму. ~20 мм, каб пераканацца, што дэталі кваліфікаваныя.
Асноўныя прынцыпы апрацоўкі: грубая апрацоўка спачатку, выдаліце лішні матэрыял з нарыхтоўкі, а затым скончыце апрацоўку; Пры перапрацоўцы варта пазбягаць вібрацыі; Варта пазбягаць цеплавой дэгенерацыі падчас апрацоўкі нарыхтоўкі. Існуе шмат прычын вібрацыі, што можа быць звязана з празмернай нагрузкай; Гэта можа быць рэзананс станка і нарыхтоўку, альбо гэта можа быць адсутнасць калянасці станка, альбо гэта можа быць выклікана прытупленнем інструмента. Мы можам паменшыць вібрацыю з дапамогай наступных метадаў; Паменшыце папярочную колькасць падачы і глыбіню апрацоўкі, а таксама праверце ўстаноўку нарыхтоўкі. Праверце, ці бяспечны заціск. Павелічэнне хуткасці інструмента і зніжэнне хуткасці можа паменшыць рэзананс. Акрамя таго, праверце, ці трэба замяніць інструмент новым.
Парады па прафілактыцы сутыкненняў з машын
Сутыкненне станкі прывядзе да вялікіх пашкоджанняў дакладнасці станка, і ўздзеянне будзе адрознівацца на розныя тыпы станкавых прыбудоў. Наогул кажучы, уздзеянне будзе большым на станкі, якія не будуць моцнымі ў калянасці. Такім чынам, для высокадакладных стагоддзяў з ЧПУ павінны быць ліквідаваны сутыкненні. Пакуль аператар асцярожны і майстэрства пэўных метадаў супрацьвароту, сутыкненні могуць быць цалкам прадухілены і пазбегнуць.
Асноўныя прычыны сутыкненняў:
☑ Дыяметр і даўжыня інструмента ўведзены няправільна;
☑ Няправільны ўвод памераў нарыхтоўкі і іншых звязаных з імі геаметрычных памераў, а таксама памылкі ў першапачатковым становішчы нарыхтоўкі;
☑ Сістэма каардынатаў нарыхтоўкі станка ўсталёўваецца няправільна, альбо нулявая кропка станка скідаецца падчас працэсу апрацоўкі і змены. Сутыкненні станкабудавання ў асноўным адбываюцца падчас хуткага руху станка. Сутыкненні, якія адбываюцца ў гэты час, таксама з'яўляюцца найбольш шкоднымі і павінны быць абсалютна пазбегнуць. Такім чынам, аператар павінен звярнуць асаблівую ўвагу на пачатковую стадыю станка, якая выконвае праграму, і калі станкабудаванне мяняе інструмент. У гэты час, калі ўзнікае памылка рэдагавання праграмы, а дыяметр і даўжыня інструмента ўводзяцца няправільна, сутыкненне будзе лёгка. У канцы праграмы, калі паслядоўнасць адцягвання восі з ЧПУ няправільная, можа адбыцца сутыкненне.
Каб пазбегнуць вышэйзгаданага сутыкнення, аператар павінен цалкам выкарыстоўваць функцыі пяці пачуццяў пры працы са станком. Назірайце, ці ёсць паталагічныя рухі станка, ці ёсць іскры, ці ёсць шумы і незвычайныя гукі, ці ёсць вібрацыі, і ці ёсць пах спалены. Пры выяўленні ненармальнасці праграму неабходна неадкладна спыніць. Станок можа працягваць працаваць толькі пасля таго, як будзе вырашана праблема станка.
Час публікацыі: 19 снежня 2023 г
